एल्यूमीनियम मिश्र धातु फोर्जिंग में सामान्य दोषों को कैसे हल करें? एल्यूमीनियम मिश्र धातु एक व्यापक रूप से उपयोग की जाने वाली मिश्र धातु सामग्री है, जिसका उपयोग उच्च अंत क्षेत्रों और दैनिक जीवन क्षेत्रों में किया जाता है। एल्यूमीनियम मिश्र धातु फोर्जिंग एल्यूमीनियम मिश्र धातु की एक महत्वपूर्ण प्रसंस्करण तकनीक है। एल्यूमीनियम मिश्र धातु फोर्जिंग में आमतौर पर उत्कृष्ट प्रक्रिया प्रौद्योगिकी होती है, लेकिन एल्यूमीनियम मिश्र धातु फोर्जिंग हमेशा सही नहीं होता है। कभी -कभी अनिवार्य रूप से दोष होंगे। आज, Gnee आपको यह समझने के लिए ले जाएगा कि एल्यूमीनियम मिश्र धातु में आम दोषों को कैसे हल किया जाए। चलो एक नज़र मारें।
1। बड़े अनाज; बड़े अनाज आमतौर पर बहुत अधिक प्रारंभिक फोर्जिंग तापमान और अपर्याप्त विरूपण, या बहुत उच्च अंतिम फोर्जिंग तापमान, या महत्वपूर्ण विरूपण क्षेत्र में गिरने की विरूपण के कारण होते हैं। एल्यूमीनियम मिश्र धातु बनावट बनाने के लिए बहुत अधिक विकृत; मिश्रित विरूपण संरचनाओं को बनाने के लिए उच्च तापमान वाले मिश्र बहुत कम हैं, जिससे मोटे अनाज भी हो सकते हैं; मोटे अनाज फोर्जिंग की प्लास्टिसिटी और क्रूरता को कम कर देंगे, और थकान के प्रदर्शन को काफी कम कर देंगे।
2। असमान अनाज; असमान अनाज इस तथ्य को संदर्भित करते हैं कि फोर्जिंग के कुछ हिस्सों में अनाज विशेष रूप से मोटे होते हैं, जबकि कुछ हिस्से छोटे होते हैं। असमान अनाज का मुख्य कारण यह है कि बिलेट की असमान विरूपण से अनाज के टूटने के अलग-अलग डिग्री का कारण बनता है, या स्थानीय क्षेत्र की विरूपण की डिग्री महत्वपूर्ण विरूपण क्षेत्र में आती है, या उच्च तापमान मिश्र धातु के स्थानीय कार्य कठोरता, या स्थानीय अनाज शक और गर्म होने के दौरान मोटे होते हैं। गर्मी-प्रतिरोधी स्टील्स और उच्च तापमान मिश्र धातु विशेष रूप से असमान अनाज के प्रति संवेदनशील होते हैं। असमान अनाज फोर्जिंग के स्थायित्व और थकान गुणों को काफी कम कर देगा।
3। ठंड सख्त घटना; विरूपण के दौरान कम तापमान या बहुत तेजी से विरूपण की गति के कारण, साथ ही साथ फोर्जिंग के बाद बहुत तेजी से ठंडा होने के कारण, पुनरावर्तन के कारण होने वाली नरम होना विकृति के कारण मजबूत (सख्त) के साथ नहीं रह सकता है, ताकि गर्म फोर्जिंग के बाद अभी भी ठंड विरूपण संरचना आंशिक रूप से फोर्जिंग के अंदर रखी गई हो। इस संरचना का अस्तित्व फोर्जिंग की ताकत और कठोरता में सुधार करता है, लेकिन प्लास्टिसिटी और क्रूरता को कम करता है। गंभीर ठंड सख्त घटना से दरारें फोर्जिंग हो सकती हैं।
4। दरारें; दरारें आमतौर पर बड़े तन्य तनाव, कतरनी तनाव या अतिरिक्त तन्यता तनाव के कारण होती हैं। वह स्थान जहां दरार होती है, वह आमतौर पर होती है जहां बिलेट का तनाव सबसे बड़ा होता है और मोटाई सबसे पतली होती है। यदि सतह पर और बिलेट के अंदर माइक्रोक्रैक होते हैं, या बिलेट में संरचनात्मक दोष होते हैं, या गर्म काम का तापमान सामग्री की प्लास्टिसिटी को कम करने के लिए अनुचित है, या विरूपण की गति बहुत तेज़ है, तो विरूपण की डिग्री बहुत बड़ी है, और यह सामग्री की स्वीकार्य प्लास्टिसिटी पॉइंटर से अधिक हो जाता है,
5। क्रैकिंग; क्रैकिंग फोर्जिंग की सतह पर एक उथले कछुए के आकार की दरार है। फोर्जिंग के दौरान तन्य तनाव के अधीन सतह (उदाहरण के लिए, अनफिल्ड प्रोट्रूशियंस या बेंट पार्ट्स) इस दोष का उत्पादन करने की सबसे अधिक संभावना है। क्रैकिंग के आंतरिक कारणों को बहुमुखी किया जा सकता है: ① कच्चे माल में बहुत सारे फ्यूज़िबल तत्व जैसे कि Cu और Sn होते हैं। ② जब लंबे समय तक उच्च तापमान पर गर्म किया जाता है, तो कॉपर स्टील की सतह पर अवक्षेपित होता है, सतह के अनाज मोटे होते हैं, डिकरबर्ड होते हैं, या सतह को कई बार गर्म किया जाता है। ③ ईंधन की सल्फर सामग्री बहुत अधिक है, और सल्फर स्टील की सतह में प्रवेश करता है।
6। फ्लैश दरारें; फ्लैश दरारें मरने और ट्रिमिंग के दौरान बिदाई सतह पर उत्पन्न दरारें होती हैं। फ्लैश दरारों के कारण हो सकते हैं: ① डाई फोर्जिंग ऑपरेशन के दौरान, धातु भारी प्रभाव के कारण दृढ़ता से बहती है, जिसके परिणामस्वरूप रिब में प्रवेश होता है। ② मैग्नीशियम मिश्र धातु मरने का ट्रिमिंग तापमान बहुत कम है; तांबे के मिश्र धातु की ट्रिमिंग तापमान फोर्जिंग बहुत अधिक है।
7। बिदाई सतह दरारें; बिदाई सतह दरारें फोर्जिंग की बिदाई सतह के साथ उत्पन्न दरारें को संदर्भित करती हैं। कच्चे माल में कई गैर-मेटैलिक समावेशन होते हैं, और मरने के दौरान बिदाई सतह पर प्रवाह और एकाग्रता होती है या डाई फोर्जिंग के दौरान फ्लैश में सिकुड़न ट्यूब अवशेष निचोड़ता है, अक्सर एक बिदाई सतह दरार बनाता है।
8। तह; फोल्डिंग धातु विरूपण के दौरान एक साथ ऑक्सीकृत सतह धातु विलय द्वारा बनाई जाती है। यह धातु के दो (या अधिक) किस्में के संगम द्वारा गठित किया जा सकता है; यह एक धातु के तेजी से और बड़े पैमाने पर प्रवाह द्वारा भी बन सकता है जो आसन्न भाग की सतह धातु को ले जाता है, और दो मर्ज; यह विकृत धातु के झुकने और भाटा द्वारा भी गठित किया जा सकता है; यह धातु के हिस्से के स्थानीय विरूपण द्वारा भी गठित किया जा सकता है और धातु के दूसरे हिस्से में दबाया जा सकता है। तह कच्चे माल के आकार से संबंधित है और रिक्त, मरने का डिजाइन, गठन प्रक्रिया की व्यवस्था, स्नेहन की स्थिति और फोर्जिंग का वास्तविक संचालन; तह न केवल भाग के असर क्षेत्र को कम करता है, बल्कि अक्सर ऑपरेशन के दौरान तनाव एकाग्रता के कारण अक्सर एक थकान स्रोत बन जाता है।
9। थ्रूफ्लो; थ्रूफ़्लो अनुचित स्ट्रीमलाइन वितरण का एक रूप है। थ्रूफ़्लो क्षेत्र में, स्ट्रीमलाइन जो मूल रूप से एक निश्चित कोण पर वितरित की गई थी, एक साथ एक साथ विलय हो जाती है, और थ्रूफ़्लो क्षेत्र के अंदर और बाहर अनाज का आकार बहुत भिन्न हो सकता है। प्रवाह का कारण तह के समान है। यह दो धातुओं या एक धातु के संगम से दूसरे धातु के साथ बनता है, लेकिन प्रवाह भाग की धातु अभी भी एक पूरी है; प्रवाह फोर्जिंग के यांत्रिक गुणों को कम करता है, खासकर जब प्रवाह क्षेत्र के दोनों किनारों पर अनाज बहुत अलग होते हैं, प्रदर्शन में कमी अधिक स्पष्ट होती है।
10। फोर्जिंग का प्रवाह रेखा वितरण चिकनी नहीं है; फोर्जिंग का फ्लो लाइन वितरण चिकनी नहीं है, जिसका अर्थ है कि फ्लो लाइन को काट दिया जाता है, रिफ्लक्स, एडी करंट और अन्य फ्लो लाइन डिसऑर्डर घटनाएं फोर्जिंग के कम आवर्धन पर होती हैं। यदि मोल्ड डिज़ाइन अनुचित है या फोर्जिंग विधि उचित नहीं है, तो पूर्वनिर्मित खाली की प्रवाह रेखा अव्यवस्थित है; कार्यकर्ता का अनुचित संचालन और मोल्ड के पहनने से धातु का असमान प्रवाह होता है, जो फोर्जिंग के प्रवाह रेखा वितरण को चिकना नहीं कर सकता है। फ्लो लाइन डिसऑर्डर विभिन्न यांत्रिक गुणों को कम कर देगा, इसलिए महत्वपूर्ण फोर्जिंग के लिए, फ्लो लाइन वितरण के लिए आवश्यकताएं हैं।
11। कास्टिंग संरचना अवशेष; कास्टिंग संरचना अवशेष मुख्य रूप से रिक्त स्थान के रूप में सिल्लियों के साथ फोर्जिंग में दिखाई देते हैं। कास्ट संरचना मुख्य रूप से फोर्जिंग के कठिन विरूपण क्षेत्र में बनी हुई है। अपर्याप्त फोर्जिंग अनुपात और अनुचित फोर्जिंग विधि अवशिष्ट कास्टिंग संरचना के मुख्य कारण हैं; अवशिष्ट कास्टिंग संरचना फोर्जिंग के प्रदर्शन को कम करेगी, विशेष रूप से क्रूरता और थकान प्रदर्शन को प्रभावित करेगा।
12। कार्बाइड अलगाव स्तर आवश्यकताओं को पूरा नहीं करता है; कार्बाइड अलगाव स्तर मुख्य रूप से लेडेबराइट टूल स्टील में होने वाली आवश्यकताओं को पूरा नहीं करता है। मुख्य कारण यह है कि फोर्जिंग में कार्बाइड असमान रूप से वितरित किए जाते हैं, बड़े ब्लॉकों में केंद्रित होते हैं या एक नेटवर्क में वितरित किए जाते हैं। इस दोष का मुख्य कारण कच्चे माल का खराब कार्बाइड अलगाव स्तर है, जो कि अपर्याप्त फोर्जिंग अनुपात या अनुचित फोर्जिंग विधि के साथ मिलकर है। इस दोष के साथ फोर्जिंग गर्मी के उपचार और शमन के दौरान स्थानीय ओवरहीटिंग और फटने से ग्रस्त हैं। उपयोग किए जाने पर निर्मित काटने के उपकरण और मोल्ड को छिलने के लिए प्रवण होता है।
13। बैंडेड संरचना; बैंडेड संरचना एक प्रकार की संरचना है जिसमें फेराइट और पर्लिट, फेराइट और ऑस्टेनाइट, फेराइट और बैनाइट, और फेराइट और मार्टेंसाइट को फोर्जिंग में बैंड में वितरित किया जाता है। वे ज्यादातर हाइपोएटेक्टिक स्टील, ऑस्टेनिटिक स्टील और अर्ध-मार्टेंसिटिक स्टील में दिखाई देते हैं। इस तरह का संगठन एक बैंडेड संगठन है, जो दो चरणों के सह -अस्तित्व के तहत फोर्जिंग और विकृत होने पर निर्मित होता है। यह सामग्री के अनुप्रस्थ प्लास्टिसिटी इंडेक्स को कम कर सकता है, विशेष रूप से प्रभाव क्रूरता। भागों पर फोर्ज या काम करते समय, अक्सर फेराइट बैंड या दो चरणों के जंक्शन के साथ दरार करना आसान होता है।
14। स्थानीय अपर्याप्त भरना; स्थानीय अपर्याप्त भरना मुख्य रूप से पसलियों, उत्तल कोनों, कोनों और फ़िलेट्स में होता है, और आकार ड्राइंग की आवश्यकताओं को पूरा नहीं करता है। कारण हो सकते हैं: ① कम फोर्जिंग तापमान और खराब धातु तरलता; ② अपर्याप्त उपकरण टन भार या अपर्याप्त हथौड़ा बल; ③ ब्लैंकिंग डाई का अनुचित डिजाइन, अयोग्य रिक्त वॉल्यूम या क्रॉस-सेक्शनल आकार; ④ ऑक्साइड स्केल या वेल्डेड विकृत धातु मरने के गुहा में संचित होता है।
15। अंडरप्रेस्योर; अंडरप्रेसर बिदाई सतह के लंबवत आकार में सामान्य वृद्धि को संदर्भित करता है। कारण हो सकते हैं: ① कम फोर्जिंग तापमान। ② अपर्याप्त उपकरण टन भार, अपर्याप्त हथौड़ा बल या अपर्याप्त हथौड़ा समय
16। मिसलिग्न्मेंट; मिसलिग्न्मेंट निचले आधे हिस्से के सापेक्ष बिदाई सतह के साथ फोर्जिंग के ऊपरी आधे हिस्से का विस्थापन है। कारण हो सकते हैं: ① स्लाइडर (हथौड़ा) और गाइड रेल के बीच का अंतर बहुत बड़ा है; ② फोर्जिंग डाई को ठीक से डिज़ाइन नहीं किया गया है, विस्थापन बल को खत्म करने के लिए लॉक या गाइड कॉलम की कमी है; ③ डाई खराब तरीके से स्थापित है
17। एक्सिस झुकना; फोर्जिंग की धुरी मुड़ी हुई है, और विमान की ज्यामितीय स्थिति में एक त्रुटि है। कारण यह हो सकता है: ① जब फोर्जिंग को मरने से बाहर निकाल दिया जाता है, तो ध्यान नहीं दे रहा है; Trim ट्रिमिंग के दौरान असमान बल; ③ ठंडा होने पर फोर्जिंग के विभिन्न भागों की विभिन्न शीतलन गति; ④ अनुचित सफाई और गर्मी उपचार।
